12.2.4鋁型材生產(chǎn)實踐中再結(jié)晶退火存在的主要問題：

  當(dāng)前，國內(nèi)鋁型材生產(chǎn)實踐中，特別是有些大型的老牌企業(yè)，退火設(shè)備依然采用箱式電阻爐或箱式油、氣爐、裝爐量大，升溫速度慢。在升溫過程中，爐料溫差大。這對再結(jié)晶退火來說，產(chǎn)生了一個比較嚴(yán)重的問題：鋁型材溫度的可能已經(jīng)開始再結(jié)晶溫度，開始再結(jié)晶時，較高溫度下的爐料，已經(jīng)完成再結(jié)晶，并可能發(fā)生二次長大。因此當(dāng)所有爐料完成再結(jié)晶時，處于最先結(jié)晶并發(fā)生長大的爐料，出現(xiàn)了巨大的再結(jié)晶晶粒組織，嚴(yán)重地影響了鋁型材的組織性能，特別是對3×××系和某些易發(fā)生聚集再結(jié)晶的鋁型材，最容易出現(xiàn)二次長大的大晶粒組織。
  為此，設(shè)備制造人員改進爐型結(jié)構(gòu)，合理布局加熱氣流；增大風(fēng)壓，提高氣流速度；調(diào)整裝料方式，均勻爐內(nèi)溫度場，借以縮小爐料溫差，縮小再結(jié)晶晶粒尺寸。這能收到一定效果，但不能從根本上解決問題。如航空導(dǎo)管用3A21鋁型材?10mm×1mm鋁管材、汽車散熱器用3A21/3003鋁型材小型薄壁管材等采用固定式箱式爐退火，其再結(jié)晶晶粒大小和均勻性差異甚大，有的晶粒達5級以上，有的晶粒卻只有1級左右，遠遠滿足不了使用要求。

12.2.5解決鋁型材組織均勻性的方法：

  眾所周知，要獲得細小、均勻的再結(jié)晶組織，首先要能在工件內(nèi)部形成均勻、彌散分布的、大量的再結(jié)晶核心，這除了工件應(yīng)具有適當(dāng)?shù)睦浼庸こ潭韧?，必須降低加熱升溫過程中回復(fù)的影響，盡可能實現(xiàn)快速加熱，提高升溫速度；其次，盡可能縮短退火保濕時間，當(dāng)再結(jié)晶一完成工件即出爐冷卻，防止晶粒聚集長大，從而獲得細小均勻的再結(jié)晶組織。
  為實現(xiàn)上述目的，不少廠家采用輥底式連續(xù)移動式高溫加熱爐對中、小規(guī)格的鋁管材、鋁型材進行再結(jié)晶退火，可獲得細小均勻的一級晶粒組織，生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，效果良好，完全滿足用戶要求。
  某設(shè)備為一約12～18m長的電阻加熱爐，通過爐膛底部的輥套轉(zhuǎn)動，帶動均勻地裝滿工件的料盤，從爐膛穿過。爐膛溫度遠高于再結(jié)晶溫度而低于材料熔化溫度。料盤進入爐膛，即使速升溫至再結(jié)晶溫度以上，幾乎不存在回復(fù)階段和回復(fù)效應(yīng)，開始再結(jié)晶形核--長大；當(dāng)再結(jié)晶過程一完成，尚未發(fā)生聚集長大時，料盤已載著工件駛出爐膛，退火工藝結(jié)束。
  該退火工藝中，工件所接受的加熱溫度與加熱時間都是均等的，因此工件之間不存在溫差和時間差，也就是說其形核--長大的結(jié)晶過程對每一工件以及工件的各部位都是均衡的，故其晶粒度是均勻一致的。
  爐內(nèi)溫度和履帶的運轉(zhuǎn)速度可方便調(diào)整，因此在生產(chǎn)實踐中，可根據(jù)鋁型材性能、規(guī)格確定退火溫度和在爐內(nèi)的保溫時間，以獲得最佳的鋁型材組織性能。