鋁型材擠壓模具是型材生產(chǎn)過程中關(guān)鍵性輔助工具，它決定了鋁型材的外觀，通過模具可生產(chǎn)出不同形狀與尺寸的鋁合金型材，應(yīng)用于不同的工業(yè)領(lǐng)域，模具在鋁型材擠壓前后的護理工作顯得非常重要。

首先要測量模子的尺寸精度、硬度和表面粗糙度是否合格。參照鋁型材模具的尺寸標(biāo)準(zhǔn)，對擠壓機的大小、擠壓筒直徑大小、外徑尺寸、模具壁厚以及外徑角度等參數(shù)都要進行仔細(xì)核對與精度測量，模具表面的粗糙度為Ra0.8～0.4μm，硬度也要在規(guī)定的范圍之內(nèi)，對檢測合格的產(chǎn)品進行驗收，然后登記入庫以備待用。與此同時要將分流模、導(dǎo)流模與模墊進行裝配，看是否合適，在裝配分流模時，要使用有銅棒輕擊，切勿使用鐵棒重?fù)簦苑滥＞咂屏?，如果沒有問題的話就可以進行預(yù)熱工作了。

其次檢查鋁型材擠壓模具的上機前溫度檢查，嚴(yán)格按照工藝流程規(guī)定的溫度來進行操作，各個部位的溫度標(biāo)準(zhǔn)如下：

①擠壓筒：400-450℃；

②擠壓墊：350℃；

③平模：450-470℃；

④分流模：460-480℃；

各個部位的保溫時間不同，通常以1.5-2min/mm為標(biāo)準(zhǔn)，具體要按照模具的不同厚度來決定，加熱時間也要控制在10h以下，否則容易使鋁型材擠壓模具過燒而變形。卸模后要讓模具從高溫冷卻至少300℃，然后放入堿性槽液中水煮進行堿浸蝕，低溫水煮不會使模具開裂，最后要使用水洗的方法進行清洗，保證水洗的水質(zhì)純凈度，以便保證模具的質(zhì)量。

剛剛進入擠壓的初始階段時，要注意控制擠壓速度，若速度過快，擠壓筒內(nèi)的壓力會升高，鋁合金的熔融速度加快，反而會引起堵模，正確的操作方法是先緩慢加壓，然后可適當(dāng)加快速度，萬一出現(xiàn)堵模的情況，要立即停止擠壓，防止壓力過大對工作帶造成損壞。

還有一個很重要的環(huán)節(jié)，那就是鋁型材擠壓前要對模具進行氮化處理，要氮化之前要將模具進行徹底清潔，杜絕油污與灰塵粘附；然后要進行試模，只有試模合格的材料才可進行氮化處理；試模合格的產(chǎn)品在擠壓10根鋁錠后就要進行第一次氮化處理，在擠壓到60根可進行第二次氮化處理，最多不超過5次氮化，次數(shù)過多反而會使氮化層擊穿；氮化處理時要參照工藝要求來進行操作，氮化層不宜太厚太硬，否則容易引起氮化層脫落，表面硬度為HV900～1200，氮化時間一般不超過4小時，氮化溫度保持在560-570℃之間，參氮層要達(dá)到0.15mm。

最后一點就是鋁型材擠壓模具在擠壓后要再次進行表面清潔，然后再進行表面拋光，最后進行表面打油處理，一切準(zhǔn)備就緒后就可入庫保存了，以上幾點就是鋁擠壓型材模具在上機前后的打理方法。