在擠壓筒內(nèi)的鋁擠壓型材存在的難變形區(qū)

擠壓筒內(nèi)的金屬變形是極不均勻的，存在著兩個(gè)難變形區(qū)：一個(gè)位于擠壓筒和模子交界的角落處，稱(chēng)前端變形區(qū)，通常叫做死區(qū)，一個(gè)位于與墊片接觸的后端，稱(chēng)后端難變形區(qū)。

在基本擠壓階段，位于死區(qū)中的鋁型材，不產(chǎn)生塑性變形，也不參與流動(dòng)。死區(qū)產(chǎn)生的原因是，金屬沿adc面滑動(dòng)所消耗的能量比沿abc面、ac面小，同時(shí)這里的金屬受擠壓筒和模支承的冷卻，塑性低，強(qiáng)度高更不易于流動(dòng)。

影響死區(qū)大小的因素有模角α、?？孜恢?、擠壓比、摩擦力以及金屬的強(qiáng)度特性和其均勻性等。增大模角α的摩擦力將促使死區(qū)增大、故平模的死區(qū)比錐模大，擠壓比增加，αmax增大，死區(qū)體積減小。由圖可以看出，當(dāng)擠壓比增加到大于13-17時(shí)，α角變化很小。實(shí)驗(yàn)表明，改善潤(rùn)滑條件，可改變?chǔ)两?，減小死區(qū)。在良好的潤(rùn)滑條件下，即使采用平模擠壓，當(dāng)擠壓比增加到一定程度后，死區(qū)甚至?xí)А釘D壓因靠近模子角落處的金屬易被工具冷卻，使變形抗力增加，難于流動(dòng)，一般比冷擠壓的死區(qū)大。模孔位置對(duì)死區(qū)的影響很顯然，?？自娇拷鼣D壓筒壁死區(qū)越小。



在擠壓過(guò)程中，由于上述因素的變化，必將引起死區(qū)大小和形狀的改變。通常隨著擠壓過(guò)程的進(jìn)行，死區(qū)常是增大的。

死區(qū)的存在有利有弊。死區(qū)阻礙鑄錠表面的缺陷及雜質(zhì)流向制品表面，提高鋁型材制品質(zhì)量，故在實(shí)踐中一般采用死區(qū)大的平模生產(chǎn)。但是，如果擠壓過(guò)程中金屬冷卻而塑性降低，且擠壓速度較快或擠壓前金屬受到強(qiáng)烈氧化，以及采用潤(rùn)滑擠壓筒時(shí)，死區(qū)與塑性流動(dòng)區(qū)交界處會(huì)發(fā)生斷裂，在制品上產(chǎn)生裂紋、死皮，并加劇模子磨損。

對(duì)于后端難變形區(qū)，當(dāng)擠壓筒與鑄錠間的摩擦力很大時(shí)，將促使金屬向中心流動(dòng)，但7區(qū)中的金屬被墊片冷卻并受到墊片上的摩擦力的阻礙作用而難以流動(dòng)，從而引起7區(qū)附近的金屬向中間壓縮，形成細(xì)頸區(qū)6。在擠壓中后端難變形區(qū)的形狀和大小是不斷變化的，并且在基本擠壓階段的末期難變形區(qū)7的體積變小成為7?楔形。

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